Setelah penyusunan Jadwal induk produksi (MPS) dan telah divalidasi melalui RCCP, maka tahapan selanjutnya didalam PPIC adalah penyusunan Perencanaan kebutuhan material (MRP). Didalam MRP sendiri dibutuhkan input informasi mengenai struktur produk (Bill of Material). Tulisan ini akan membahas mengenai BOM.

Bill of Material Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari msing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. BOM juga menggambarkan cara komponen-komponen bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. MRP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode waktu.

Contoh BOM :

RCCP dapat didefinisikan sebagai proses konversi dari Rencana Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber – sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia.Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncaanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.

Contoh Load Profile :

Validasi pada RCCP dikatakan layak apabila kapasitas yang dibutuhkan semuanya dapat dipenuhi oleh kapasitas tersedia.

Untuk penjelasan lebih lanjut bisa didonlot disini : bab006-rccp.pdf

Master Production Scheduling menguraikan Rencana Produksi (Agregat Planning) untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap periode waktu (biasanya mingguan) sepanjang horizon perencanaan taktis. Master Scheduling menjadwalkan kuantitas spesifik dari produksi akhir (disagregasi) dalam periode waktu spesifik.

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama :

§          Menyediakan input utama kepada sitem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirement planning/MCRP).

§          Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item-item MPS.

§          Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

§          Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan

Format MPS :

Untuk penjelasan lebih lanjut silahkan didonlot presentasinya : bab005-mps.pdf

Resources Req Planning (RRP) merupakan perencanaan kebutuhan sumberdaya produksi dengan melihat sumberdaya yang dimiliki terhadap sumberdaya yang dibutuhkan hasil dari perencanaan produksi yang telah dibuat. Atau dengan kata lain, RRP merupakan validasi dari perencanaan produksi, apakah perencanaan produksi yang teh disusun realistis atau tidak.

Langkah penyusunan RRP :

• Tentukan Sumber daya kritis apa yang akan diukur. misal : labor-hours, number of workforce, total production cost, etc.
• Hitung Kebutuhan Sumber daya dengan melihat rencana produksi yang telah disusun.
• Tentukan Bill of Resources yang ada.
• Bandingkan antara sumberdaya yang dibutuhkan terhadap sumberdaya yang tersedia.
• Apabila terjadi kekurangan sumberdaya, lakukan partnership meeting untuk menentukan langkah yang harus diambil perusahaan.

File presentasi bisa didonlod disini :bab004-rrp.pdf

Pada dasarnya perencanaan produksi agregat  merupakan suatu proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi.

Beberapa fungsi perencanaan agregat yaitu :

1.       Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana strategi perusahaan

2.       Alat ukur performansi proses perencanaan produksi

3.       Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi

4.       Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat penyesuaian

5.       Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan membuat penyesuaian

6.       Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

Untuk lebih jelasnya silahkan didonlod disini :bab003-agregate-planning.pdf

Perencanaan merupakan bagian integral aktivitas pengambilan keputusan. Pada kondisi yang tidak menentu sulit bagi kita untuk menentukan suatu perencanaan yang efektif. Peramalan (forecast) dapat membantu para manajer untuk mengurangi ketidakpastian dalam melakukan perencanaan.  Peramalan adalah suatu proses untuk memperkirakan berapa kebutuhan di masa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang atau jasaDalam dunia bisnis, peramalan merupakan dasar bagi   perencanaan kapasitas, anggaran, perencanaan penjualan, perencanaan produksi dan inventory, perencanaan sumberdaya, perencanaan pembelian atau pengadaan bahan baku, dan sebagainya.Materi PPIC Bab 2 Forecasting :bab002-forecasting.pdf

Organisasi industri merupakan salah satu mata rantai dari sistem perekonomian, karena ia memproduksi dan mendistribusikan produk. Produksi merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi industri.      Produksi adalah bidang yang terus berkembang selaras dengan perkembangan teknologi, dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan timbal balik (dua arah) yang sangat erat dengan teknologi. Produksi dan teknologi saling membutuhkan. Kebutuhan produksi untuk beroperasi dengan biaya lebih rendah, meningkatkan kualitas dan produktivitas, dan menciptakan produk baru telah menjadi kekuatan yang mendorong teknologi untuk melakukan berbagai terobosan dan penemuan baru.      Sistem produksi merupakan sistem integral yang mempunyai komponen struktural dan fungsional. Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar. Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem produksi modern selalu melibatkan komponen struktural dan fungsional. Sistem produksi memiliki beberapa karakteristik berikut :·        Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling berkaitan satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini berkaitan dengan komponen struktural yang membangun sistem produksi tersebut.·        Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan produk berkualitas yang dapat dijual dengan harga kompetitif di pasar.·        Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah input menjadi output secara efektif dan efisien.

·        Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.

Materi Bab 1 : bab001-konsep-dasar-produksi.pdf

SELAMAT DATANG PARA MAHASISWA, DI WEBSITE SAYA, DISINI ANDA AKAN BANYAK BELAJAR MENGENAI MANAJEMEN OPERASI, PPIC, SISTEM PRODUKSI, DAN CMS

Semester ini (semester genap T.A 2006/2007) saya mengampu mata kuliah PPIC dan Manajemen Operasi.

Materi tiap minggu akan saya jelaskan melalui blogs ini, anda boleh bertanya atau memberikan komentar untuk tiap materi.

Bond Energy Algorithm (BEA) diperkenalkan pertama kali oleh Mc Cormick, Schweitzer dan White (1972) untuk mengidentifikasi dan membentuk pengelompokan atau pengklasteran variable-variabel data yang memiliki urutan kompleks. Fungsi dari teknik ini kemudian digunakan sebagai alat untuk mengelompokkan mesin-komponen didalam perancangan tata letak fasilitas.

Metode ini menghitung ukuran efektifitas / measure of effectiveness (ME) yang dimiliki oleh sebuah susunan matrik komponen mesin. Matrik awal akan memiliki ME yang besar jika dibandingkan dengan urutan baris dan kolom yang sama dari data yang telah diurutkan.

Dalam proses penentuan urutan mesin dan komponen dilakukan perhitungan ME dan diambil nilai ME yang terbesar dan nilai tersebut dipergunakan sebagai dasar perhitungan ME pada tahap selanjutnya.Setiap tahap akan dilakukan perhitungan ME sebanyak permutasi yang terjadi. Untuk memperoleh nilai ME yang optimal dilakukan melalui dua tahap, 

 pertama, mencari permutasi kolom baris yang optimal.

 kedua, menjumlahkan masing-masing ME dari baris dan kolom yang optimal tersebut.

Production Flow Analysis (PFA) merupakan suatu prosedur sistematis yang manganalisa informasi dari rute proses pembuatan part. PFA lebih sering dikenal sebagai incident matriks.Langkah-langkah penentuan Production Flow Analysis adalah sebagai berikut :

1.      Daftar semua part yang akan dibuat secara horizontal.

2.      Daftar semua mesin yang digunakan untuk memproses part tersebut secara vertikal.

3.      Isikan angka 1 pada koordinat pertemuan antara part dengan mesin bila part yang bersangkutan diproses di mesin tersebut.

Contoh : Production Flow Analysis :